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金刚石砂轮加工过程原材料的加工准备

一、包涂金刚石砂轮磨料的制备

金刚石砂轮磨料通常是按国家标准生产的，绝大多数都不需再处理，便可直接用于混料。但是，对.于某些专门用途的橡胶金刚石磨具，如软弹性的抛光砂轮以及厚度特别小的**薄砂轮等，这些金刚石磨具所用的金刚石砂轮磨料，却需要预先使它的表面包涂上一层酚醛树脂薄膜，制备成“包涂金刚石砂轮磨料”(即“树脂砂”)，然后才用于混料。

1.工艺：采用逆流或s型混料机，混料工艺流程如下：

2.配比：原料重量比金刚石砂轮磨料100,酚醛粉状树脂3,酚醛液体树脂2。

3.方法：首先将金刚石砂轮磨料与树脂液混匀，然后加树脂粉混匀，最后过筛及干燥，筛网号为穸。干燥温度70°C左右，时间1016h，视其干燥程度可适当延长或缩短干燥时间。

金刚石砂轮磨削硬质合金参数的选择

为了防止磨削裂纹产生，磨削时一方面减少磨削热的产生，另一方面是加速磨削热的导出。减少磨削热产生的办法是适当降低砂轮的线速度，减少径向进给量，减少工件与砂轮的接触面积，保持砂轮锋利，加速磨削热导出的方法是磨削时采用轴向走刀磨削，适当提高走刀速度，提高冷却液压力及冷却液流量。由于硬质合金焊接时的偏斜，粗磨时为断续磨削，粗磨选用100目金刚石砂轮，磨削每次径向进刀0.01mm，轴向走刀磨削，保证余量去除后在进行下一次径向进刀，不可一次进刀量太多，另外要冷却充分，保证冷却液进入磨削区，待整个锥面磨出后可降低砂轮线速度，一次径向进刀0.005mm，多次光刀进行60°锥面磨削后，用检验环规接触检查，同时临床检查锥面跳动值要求。

精磨时用400目金刚石砂轮，适当降低砂轮转速，每次径向进刀0.002mm，轴向走刀磨削，每次进给后增加光刀次数。

曙光公司严格按以上工艺措施进行磨削，硬质合金无论硬质合金部分大小，各项精度均达到设计要求，磨削表面粗糙度稳定达到Ra为0.1μm，且加工质量稳定，并且由于金刚石砂轮锋利，修整次数减少，提高了磨削效率，从此解决了原磨削方法易造成硬质合金磨削裂纹，成品合格率低、效率低的问题。

砂轮要素的选择

在满足工作表面粗糙度的情况下应尽量选用粗粒度.

树脂结合剂磨具应尽量选用70/80（80#）以细的RVD（JR1)型金刚石。

金属（青铜）结合剂磨具应选用MBD。(JR2)型金刚石。

人造金刚石或立方氮化硼(CBN)粒度号和基本粒尺寸见前表。

立方氮化硼(CBN)制品加工常用钢材，碳素钢和各类合金钢优于金刚石。